نظرت چیه ؟

مرکز هم فکری و انتقال تجربه

همین الان ثبت نام کن و از ما باش

ثبت نام

توجه : وارد کردن هر دو گزینه ایمیل و موبایل اجباری نیست فقط یک مورد کافی است.

پرسشنامه

کد امنیتی

تغییر

یاد آوری کردن کلمه عبور

چنانچه رمز عبور خود را فراموش کرده اید ایمیل خود را وارد کنید تا اطلاعات حساب کاربری برای شما ارسال شود.

یاد آوری کلمه عبور به وسیله موبایل

یاد آوری کلمه عبور به وسیله ایمیل

زنجیره تامین

عرضه محصول به محض تولید و تحویل محصول و تامین این زنجیره :

 

رویکرد ترکیبی تکاملی :

چکیده :

تولید به موقع و توزیع کالا با سرعت بالا مخصوصا در مواد فاسد شدنی یکی از عوامل حساس در پشتیبانی زنجیره ی تامین می باشد. مشکل اساسی در این مسئله برنامه ریزی کاملا متفاوت و مسیریابی مشکلات که هر یک ترکیبی از پیچیدگی ها را دارند می باشد. از دیدگاه های عملی تر مشکل اساسی بین مقدار ریسک و بازده می باشد. با وجود این مشکلات قابل توجه معامله, ما پیشنهاد می کنیم یک روش جدید بر اساس یک الگوریتم تکاملی ترکیبی همراه با فناوری هوشمند را در راستای تولید و عرضه به کار ببندیم تا تولید و عرضه و محدودیت های آن و بررسی تاخیر در عرضه مواد آماده شده را بررسی کند. نمونه مورد مطالعه بر اساس داده های به دست آمده نشان می دهد که این روش پتانسیل خوبی برای بهبود این امر دارد.

کلید واژه ها : الگوریتم ژنتیک - مدیریت تامین زنجیره – فناوری هوشمند تحویل پیوسته

1- مقدمه :

اخیرا صنعت تولید در حال تجربه کردن یک تجربه ی استراتژیک می باشد که در آن تکامل فرآیند به سمت تمرکز زدایی از بسیاری از فعالیت های تولیدی،افزایش اهمیت زنجیره تولید می باشد این زنجیره تولید می تواند به عنوان شبکه های شبکه های پویایی نیمه مستقل در مراکز تولیدی برای پی گیری اهداف فردی و جمعی مورد استفاده می باشد. به عنوان مثال شرکت های مستقلی که قادر به،ارائه خدمات تکمیلی خوبی را برای تولید خود دارند ممکن است بخشی از بار مالی محصول و هزینه های تولید در راستای این هماهنگ سازی کاهش یابد کنترل و بهینه سازی مواد،اطلاعات وجریان مالی در زنجیره تامین در حال حاضر به منزله یک حوزه ی پژوهشی مهم قلمداد می شود. از نظر لجستیکی مدیریت تامین زنجیره شامل مجموعه ای از ترکیب پیچیده و به هم وابسته مشکلاتی از قبیل دست یابی به مواد خام،برنامه ریزی در راستای امکانات تولید و مسیر یابی صحیح حمل و نقل حتی زمانی که هریک از پارامترها به صورت مستقل در نظر گرفته می شوند باز هم هریک از مشکلات لجستیکی ذکر شده از پیچیدگی بسیار بالایی برخوردار هستند با این حال یک نیاز قوی برای پیدا کردن راه حل های رضایت بخش برای حل این مشکلات در زمان کوتاه مهم است یک مدل فرا تکنولوژی به نظر می رسد که مناسب برای بررسی این پیچیده گی در زنجیره تامین باشد که به آن الگوریتم ژنتیک ((GAS می باشد. تکنیک های استفاده شده در این روش الهام گرفته از اصول بقا در تکامل ژنتیک طبیعت است این ها به صورت گسترده برای حل مشکلات ترکیبی به کار می رود که می تواند با روش های جامع و دقیق برای حل این پیچیدگی ها به کار گرفته شود. در بررسی دقیق این الگوریتم دیده می شود که (GAS) این کار روشی کار آمد و قوی برای بهینه سازی برای فرآیند است چرا که در آن نیاز به اطلاعات اضافی در مورد تابع هدف مورد بررسی برای بهینه سازی مشکل نیست. با حل این روش (GAS) می تواند برای حل این مشکلات خاص در زمان کم و ارائه ی راه حل های مطلوب مفید باشد بنابراین لازم است برای پیکربندی مربوط به (GAS) نیازمند به جستجو و ارائه راه حل رضایت بخشی برای مشکل زنجیره عرضه با در نظر گرفتن متغیر های دیگراست. که برای استفاده عملی در تولید های صنعتی باید این الگوریتم در زمان نسبتا کوتاه یک راه حل ارائه کند. به همین دلیل ما پیشنهاد یک رویکرد فرا ابتکاری جدید بر پایه الگوریتم ترکیبی تکامل همراه با یک فناوری هوشمند سازی برای برنامه ریزی،زمان بندی و مسیریابی و زمان تولید و تحویل را ارائه نموده ایم در این روش با استفاده از(GAS) برای بهینه سازی فرآیند استفاده شده است که این رویکرد منجر به وجود آمدن الگوریتم تکاملی ترکیبی شده است که در آن (GAS) تشکیل هسته استراتژی جستجو را داده است در حالی که قوانین متعدد دیگری در شرایط خاص جهت کمک و بازسازی حل مشکلات وجود دارد در این برنامه روشی ارائه شده متفاوت از روش های استفاده شده مبنی برای،(GAS) برای حل مشکلات پیچیده می باشد. در این مقاله به توصیف یک مثال علمی در راستای تحویل پیوسته محصول آورده شده است. مشکل موجود وجود محدودیت زمانی است و زمان زیادی برای تولید و تاخیر در عرضه این مشکل را به وجود آورده است توجه داشته باشید که حتی این مقاله به صورت اختصاصی به حل مشکل تحویل پیوسته کالا پرداخته است لیکن هردو مدل ارائه شده به طور کلی می تواند به راحتی برای مقابله با انواع مشابه مشکلات مانند زمان تولید مشکلات تحویل کالا توسعه یافته وکمک کند ریوس مطالب در این مقاله به شرح زیر است بخش 1مقدمه – بخش 2 توصیف مشکل تحویل پیوسته و بررسی آن و بخش 3 توصیف یک مدل ریاضی برای برنامه ریزی زنجیره تامین و بخش 4 روش مقابله با این مشکل تشریح شده است در بخش 5 نتایج تجربی از مطالعه موردی و اطلاعات ناشی از آن می باشد و در نهایت در بخش 6 نتیجه گیری خواهد شد.

2- تحویل پیوسته و زنجیره ای :

تولید توزیع تحویل پیوسته ی محصول یک مشکل اساسی در لجستیک دارد که شامل وجود مشکلات در برنامه ریزی به طور ماموریت های به هم پیوسته می باشد علاوه براین ویژگی های خاص ماده تولید شده و محدودیت های آن باید در نظر گرفته شود به طور معمول در یک مرکز تولید بتن آماده مخلوط بتن با آب ترکیب شده و سپس به طور مستقیم به مشتری طور فوری تحویل داده شود بتن یک ماده خراب شدنی است و گر آب اضافه شده به آن خشک شود این مواد خراب می شود و تنها چند ساعت می تواند خواص خود را حفظ کند مروری بر ویژگی های اصلی تولید سیمان وتحویل آن را می توان در منبع 5 یافت ما در شبکه ای از تامین کنندگان (D) و مراکز تولید در یک منطقه ی جغرافیایی را در نظر گرفتم ایم (PCS)

هرکدام از این مراکز تولید(PCS) که در آن بتن آماده بر روی کامیون برای تحویل شارژ می شود ما فرض می کنیم ما فرض می کنیم که تولید کننده سفارش مشتریان را در روز تحویل از قبیل می دانسته هر تقاضا شامل یک لحظه تحویل (تاریخ و زمان )،نوع بتن،مقداری مورد نیاز و مکان تحویل می باشد. بر اساس این داده ها اطلاعات ابتداء به یک کامپیوتر شخصی وارد شده و سپس بتن از طریق دریچه دستگاه به کامیون جهت ارائه به مشتری تخلیه می شود مقادیری از محدودیت ها در مورد کامیون ها وجود دارد که باید در نظر گرفته شود.

1- یک کامیون نمی تواند بیشتر از ظرفیت خود حمل کند بنابراین باید برای هر کامیون یک حداکثر ظرفیت (CMAX) تعریف کرد.

2- یک کامیون فقط می تواند در یک زمان مشخص یک سرویس را بدهد بنابراین ممکن است برای سرویس های کمتر یک کامیون در گیر باشد از این رو باید هر کامیون از نهایت ظرفیت خود استفاده کند.

3- هر کامیون در یک روز فعالیت خود را از یک حمل مشخص شروع کرده در پایان روز به همان محل مشخص باز می گردد.

4- هر کامیون دارای حداکثر شارژ مشخصی است همچنین تعدادی از محدودیت ها در مورد بارگیری وتخلیه ی وسیله ی نقلیه است که در زیر به آن اشاره شده است.

1- بارگیری توسط یک حوضچه بتن ریزی می شود.

2- محل بارگیری در زمان مشخص تنها می تواند به یککامیون سرویس دهد.

3- در محل تحویل بار فقط یک کامیون می تواند در زمان مشخص  بار را خالی کند اگر دو کامیون در یک زمان مشخص به یک مکان برسد صبر کند صبر کند تا دیگری بارش را خالی کند.

4- خودرو باید در محل تحویل به طور کامل تخلیه شده یا شستشو شود.

5- میزان تخلیه و سرعت آن ثابت است و توسط مشتری مشخص شده است.

6- اگر نیاز محصول آن قدر زیاد است باید چند بار تحویل انجام گیرد باید در مورد زمان آن به توافق برسند.

7- پس از تحوبل باید بلافاصله دوباره بارگیری شده دوباره تخلیه شود. برای هر یک از تحویل ها کامیون ابتدا باید بارگیری کند و برای این کار به محل تحویل ها باید ابتدائ بارگیری کند و برای این کار به محل تحویل بار هدایت نمود که احتمالا باید جهت تکمیل بارگیری خودروی جلو تر از خود چند دقیقه صبر کند اگر نیازی است که چند بارگیری انجام شود باید یک کامیون بارگیری شده در محل بارگیری آماده باشد تا مشکلی پیش نیاید بهینه سازی این بارگیری نیاز به برنامه مشخص دارد که در آن 1- هزینه های آن در حداقل باشد.

2- مشتری زمان کمی را منتظر باشد.

تحویل به موقع ضروری است اگر یک کامیون به محل تحویل زود برسد در حالی که کامیون قبلا از آن هنوز تکمیل ماموریت خود را انجام نداده است خودرو بیکار بماند و زمان تلف شود و اگر یک کامیون با تاخیر برسد تداوم تخلیه بتن دچار مشکل می شود. در صورت تاخیر خیلی زیاد آن بتن باید دور انداخته شود. در عمل همچنین تعداد محدودیت های زیاذی وجود دارد که باید در محاسبه زمان نهایی در برنامه در نظر گرفته شود.

  1. اگریک کامیون ظرفیتش پر باشد نمی توان از آن برخی استفاده های دیگر به کار بست در این حالت این کامیون باید تنها با یک بخش خاص اختصاص یابد.
  2. مشتری ممکن است به یک کامیون اضافی نیاز داشته باشد.
  3. زمان بارگیری یک کامیون متشکل از یک بخش ثابت که که مستقل از سرعت بار گذاری است و بخش قابل تغییر که بستگی به حجم مورد نیاز و سرعت بارگیری دارد.
  4. یک وسیله ی نقلیه می تواند برای تعداد معینی ساعت در روز مورد استفاده گیری اگر تاخیری به وجود آید یک وسیله ی نقلیه ی دیگر نیاز خواهد بود.
  5. هر کامیون دارای یک پیک کاری مشخص است که برای استفاده از بیشتر از این کامیون اضافه کاری پرداخت شود مشتری می تواند حداکثر مقدار بار را در زمان تحویل را تعیین کند.
  6. گاهی اوقات به دلیل وجود یک تولید خاص باید کامیون های خاصی در نظر گرفته شود توجه داشته باشید تمام این محدودیت ها می تواند در هنگام برنامه ریزی تولید در نظر گرفته شود.

با این حال با کاهش پارامترها در بخش بعد ما تنها از یک مدل ریاضی ساده برای حل این مشکل استفاده می کنیم .

عنوان :

مدل ریاضی ساده : فرض های مختلف ماده در برنامه ریزی را با R نشان می دهیم تقاضای اعلام شده از طرف مشتری را با R و حداکثر سرعت تخلیه را با URr را نشان می دهیم وحداکثر میزان تحویل را با MDRs و مقدار تحویل را با Qr وتنظیم زمان را با Tsets و تعداد ماموریت را با Perr که باید کامیون خالی  باشد و زما ن انتظار را با Fixr و زمان آفرین و اولین تحویل را با EDTr و LDTr نشان می دهیم. بافرض یکسان بودن ناوگان حمل و تقل حداکثر ظرفیت CMAX و سرعت تحویل را با V نشان می دهیم. اگر تقاضای بیش از ظرفیت یک کامیون باشد با ZR نشان می دهیم.

هرگاه توسط ترتیبی از اعداد ثبت می گردد. اولین کار تعیین تقاضای جایی است. کل کارها را نیز با N نشان می دهیم . اگر مقادیر (D) قابل محاسبه در بخشی از در خواست ها و تحویل ها نباشد باید از فرآیند برون بسیاری به شرکت های خارجی و از دست دادن در آمد اکتف کرد اگر ناوگان کامیون ها K قادر به اتمام تمام ماموریت ها بارگیری خود نباشند باید از وسیله ی نقلیه ی جدید استفاده کرد که مستلزم هزینه های اضافی خواهد شد. K=Kc+ko که در آن kc تعدادکامیون متعلق شرکت را نشان می دهد و ko تعداد استخدام های جدید را نشان می دهد معمولا k< است. هنگامی که کار یک کامیون به عنوان یک شاخص مطرح می گردد سپس در مدل ها متغیر های زیر در در نظر گرفته می شود.

 عبارت زیر تکمیل شود :

هر کدام از این محاسبات در شکل 1 آورده شده است مجموع زمان بارگذاری Ti را نشان می دهیم که در یک زمان مشخص می تواند سرویس دهد باید این اطمینان حاصل شود که این بار گیری از یک هم پوشانی برخودار می شود (رابطه 2) (رابطه 3)

آخرین زمان بار گیری SLT وشروع زمان بار گیری ELT باید کاملا محاسبه شود زیرا باید آب به مخلوط بتن اضافه شود. بنا بر این برای انجام رساندن خواسته های چند مشتری که مستلزم چند تحویل به صورت مداوم است ما باید تضمینی را برای مشتری داشته باشیم (رابطه6 و 5 و 4 )

ما یک جدول یک پارچه جهت برنامه ریزی زنجیره کاهش هزینه های تامین زنجیره را ارائه دهد که در آن تابع هزینه ها از 3 واژه  Ctot=Ctrans+Cidle+Cextra تشکیل شده است این اصطلاحات برای اولین بار برای محاسبه ی هزینه های حمل و نقل مورد استفاده قرار گرفت از نقطه نظر جهانی کل زنجیره تامین سازمان یافته باشد تا هزینه های بارگیری به حداقل خود برسد.

زمان انتظار باید به حداقل برسد. چرا که زمان انتظار بیشتر مساوی است با بهره برداری از منابع کمتر همچنین باید از برون بسیار و یا استخدام کارمند جدید با برنامه ریزی بهینه کم کرد.

4روش ترکیبی تکاملی :

عملی برای بررسی مشکل پیچیدگی عرضه ی زنجیره بسیار سخت است برای مقابله با این پیچیدگی در این بخش از تکاملی ترکیبی پیشنهاد شده همراه با فناوری هوشمند سازی استفده می کند. GA به منظور بهینه سازی سفارش هاyid و اولویت بندی در میان سفارشات در این برنامه ریزی بسیار مهم است سپس از روش الگوریتم استفاده می شود. که در آن 1 برنامه باید جلب رضایت همه همه ی محدودیت ها گفته شده را داشته باشد و 2 از برون سپاری جلوگیری کند.

1-4

الگوریتم ژنتیکی :

هر GA نیاز به پشتیبانی توسط یک رشته کاراکترها را دارد. کورموزم رمز بخش از متغییر های تصمیم گیری و برخی متغییر های تصمیم گیری و برخی متغیر ها الگوریتم را که تععین کننده برنامه و اجرا ی آن در یک زمان مناسب را محاسبه می کند به این ترتیب برای جستجوی الگوریتم ژنتیک مناسب باید تمام محدودیت ها و مشکلات مرتفع هرکوروموزم از دو بخش مجزا که هر دو حاوی عناصر R می باشد همانطور که در شکل 2 نشان داده می شود 6=R است قسمت اول منتخب به نیاز های انبار تعریف می شود ژن L در این بخش نشان می دهد که کامپیوتر مقدار rL را برای آن در نظر گرفته است بخش دوم کوروموزم دارای یک نظم در رابطه با در خواست مقادیر R در کل برنامه تولید را دارد به عبارت دیگر بخش اول کورموزم به تعریف مقدار اولیه متغیر های تصمیم گیریyid دوباره توسط روش ابداعی ثابت شده است در این به شرح ویژگی های GA می پردازیم.

1- یک جامعه ی آماری متشکل از صد فرد را به صورت تصادفی انتخاب می کند.

2- تناسب اندام هرفرد توسط روش ابداعی ارزیابی می شود.

3- انتخاب مسابقات مسابقات مشخص که در آن به طور تصادفی جفتی از افراد با تناسب اندام بالا انتخاب می شود.

4- با در نظر گرفتن ساختار کوروموزم ها این انتخاب ها در یک نقطه هم دیگر را قطع می کند اگر این نقطه در نیمه اول کوروموزم باشد. آن را استانداردبخش اول کوروموزم می نامند.

5- به طور مشابه یک ژن کوروموزم به طور تصادفی انتخاب می شود اگر متعلق به آن بخش باشد ژن توسط یک عدد صحیح به طور تصادفی بین 1 و D جاگذاری می شود در غیر این صورت زن ها به طور تصادفی انتخاب شده و به صورت معکوس محاسبه می شود.

2-4 فناوری هوشمند سازی :

یک الگوریتم ساخت و ساز برنامه (SCA) به منظور تولید یک برنامه تحویل آن به تمام مشاغل لازم است اول بخشی از الگوریتم به پردازش مطالبات تعیین شده توسط کوروموزم می پردازد برای هر تقاضا خطا از راه دور توسط کامپیوتر چک می شود. وهمچنین تقاضا از طرف مشتری به نزدیک ترین انبار هدایت می شود الگوریتم محاسبه ی SLT اولین تقاضا را طوری محاسبه می کند و تخلیه در زمانی باشد که که مشتری تعیین کرده است اگر یک هم پوشانی در تخلیه ی بار به وجود آید برنامه یک خطا را نشان خواهد داد همچنین اگر LDT به عنوان یک نتیجه متناقض ظهور کند باز برنامه خطا را نشان می دهد. با این حال کامیون وارد محل شده نرم افزار حضور کامیون را قبل از زمان تحویل در محل به عنوان زمان انتظار بی کار معرفی می کند. ما باید تضمین کنیم که مقدار SLT که بیش تر از خود T نیست اگر این اتفاق بیفتد خطا نشان داده می شود. از آنجا که فرض کردیم که شغل برنامه ریزی شده را نمی توان برای آن فرد تغییر داد یک اولویت وجود دارد که توسط GA بهینه شده است که در این صورت کار دوم هم نمی تواند اختصاص پیدا کند الگوریتم تلاش میکند که در کامپیوتر یک برنامه جدید را برنامه ریزی می کند. تحقیق درمورد رایانه های شخصی موفقیتی را در کوتاه کردن فاصله ی بین محل بارگیری و مشتری را به وجود آورده است.   

پس از موفقیت درنسبت دادن حداقل یکی ازمشاغل DSCAتلاش میکند تا تمامی مشاغل باقی مانده را اختصاص دهد. درمرحله ی دوم DSCA تلاش می کند به جای شغل های برنامه ریزی نشده در رایانه های شخصی حسابی باز کند.اگر در پایان این مرحله هنوز هم کار اختصاص داده نشده وجود داردDSCAتلاش می کند آنها را در یک کامپیوتر شخصی وارد کند فقط در مرحله ی آخر,DSCAمجاز است که مشاغل از قبل برنامه ریزی شده را تغییر دهد.اگرDSCAنتواند یک کار را با موفقیت در دسترس کننده ی آن قرار دهد با برون سپاری تنظیم شده است.بخش د وم  SCAبرای هرکاریک کامیون درکامپیوتر در نظر گرفته است که توسطSLTبرنامه ریزی شده است درمرحله ی اول TSCAتلاش می کندتامشاغل درکامپیوترباتوجه بهناوگان وسایل نقلیه اختصاص پیداکند. برای نشان دادن روش تخصیص,مشاغل ابتدااجازه دهید تعریفی ازمجموعه ای ازکامیون های خروجی موجود در انبار را در زمانtداشته باشیم مجموعه ای ازکامیون هایی که کارخود را در یک روزشروع کرده و برخی ازآنها عملیات حمل ونقل را انجام داده و برخی قبل از زمان t بازگشته اند وقتی هر دونوع کامیون ها دردسترس باشندTSCAتلاش می کندکه همواره ماموریت جدیدی رابه وسیله ی نقلیه قبلی محول کنددرحقیقت استفاده از مقدارحداقل کامیون ها مدنظراست.

درآغاز روز تمام کامیون ها غیرفعال می باشد. اولین ماموریت کار به کامیون بیکاری که ازهمه اول تراست محول می شودازآن زمان به بعدوTSCAاولویت رابه کامیون های باآخرین زمان بازگشت محول می کنداین استراتژی به عنوان اشاره به زمان بیکاری کامیون ها است. چراکه کامیون کمترین زمان بیکارراداشته است دلیل استفاده ازاین استراتژی بردوقسم است درمرحله ی اول این استراتژی کمک می کندتا استفاده ازحداقل کامیون ها به وجود آید. درمرحله ی دوم توزیع زمان بیکاری درمیان کامیون ها به طورمساوی تقسیم گرددکه به طوراختصاصی منجربه بیکاربودن زمان بیکاری کامیون ها نمی شود.این استراتژی درمرحله ی بعدی مفید است چرا که ماموریت های دیگر می تواند در طول این زمان بیکاری تعریف شود. اگرTSCA  قادر به پیدا کردن یک کامیون برای یک ماموریت باشد,این کار به طور موقت بوده است. در پایان این مرحله مجموعه ای از ماموریت های اختصاص داده نشده خالی است. (معمولا برای در دسترس نبودن کامیون ها در برخی از رایانه های شخصی است)تمام ماموریت های اختصاص داده نشده در جهت افزایشSLT در نظر گرفته می شود. مجموعه ای از کامیون های باقی مانده تلاش می کنند برای تخصیص ماموریت به خود در اول لیست پس از آخرین ماموریت قرار گیرند..اگر نتوان این کار را انجام داد نشانگر نیاز به استخدام های جدید کامیون است. به طوری که در پایان این مرحله ماموریت های برابی برون سپاری بوجود خواهد آمد.

 

5 - مطالعه موردی:

به عنوان یک مطالعه موردی یک زنجیره تامین که در آن 5 رایانه شخصی در هلند وجود دارد, استفاده می کنند. ناوگان کامیون متشکل از 49 کامیون در دو رایانه شخصی است. در این نمونه یک تراکم بالای تقاضا بین ساعات 9-7 صبح و 15-13 بعدازظهر وجود دارد. هدف از این برنامه ریزی به حداقل رساندن هزینه های مرتبط می باشد. جدول 1 مقادیر پارامتر های هزینه اصلی را نشان می دهد. کامیون ها با حداکثر ظرفیت Cmax=10m3 و سرعت متوسط V=60Km/h می باشد. به طور کلی در خواست مشتری در یک زمان بسیار محدود است. بتن در زمانTz که در مدل ما 150 دقیقه است باید استفاده شود. روز کاری یک کامیون از ساعت 5 صبح تا 4 بعداز ظهر است. و اگر برخی از کامیون های برنامه ریزی شده جوابگو نباشد باید برون سپاری شود و این مستلزم پرداخت هزینه های اضافی است. برای آزمایش اثربخشی روش پیشنهادی GA ترکیبی ما آن را با چهار برنامه ریزی مختلف را در مقایسه با سیاست های بدست آمده از معیارهای مشخص توسط کارشناسان جمع آوری کردیم. همه سیاست های جایگزین برای اولویت های بالا در نظرگرفته شده است. چهار سیاسیت برای اینجا استفاده شده است که به شرح زیر می باشد:

1-SD/SIT(کوتاه ترین فاصله/کوتاه ترین زمان بیکاری) این معیار تلاش می کند که هر ماموریت را به یک از  رایانه های شخصی با توجه به میزان فاصله از محل محول کند. اگر هیچ کامپیوتری در این محدوده نباشد این ماموریت برون سپاری می شود. هنگامی که تمام مشاغل به کامیون ها اختصاص داده شده بالاترین اولویت با کامیونی است که غیرفعال بوده است

2- SD/LIT (کمترین فاصله/طولانی ترین زمان بیکاری) این یک نوع دیگر از سیاست گذاری است که قبلا توضیح داده شده است که در آن کامیون برای بارگیری برای زمان طولانی بیکار بوده است

3- SW/SIT(کمترین حجم کار/کمترین زمان بیکاری) این الگوریتم ابتکاری تلاش می کند هر ماموریت را به رایانه شخصی باتوجه به حجم کاراختصاص دهد. استراتژی تخصیص کامیون همانند مورد 1 است.

4- SW/LIT(کوچکترین حجم کار/طولانی ترین زمان بیکاری) این روش نیز نوعی از سیاست گذاری های شماره 3 است که در آن تخصیص کامیون با استراتژی LIT تغییر میکند.به منظور ارائه یک ایده روشن از نتایج به دست آمده توسط روش GA اجازه دهید در برنامه ریزی از تمرکز تولید یک الگو که در جدول 2 مشاهده می شود بررسی را شروع کنیم. نتایج بدست آمده نشان می دهد که 5 سیاست در نظرگرفته شده است. دراین مورد 71 تقاضا برای در مجموع 2116.3m3 بتن آمادهدر 258 ماموریت تقسیم شده است. شایان ذکر است که سیاست مبتنی بر GA قادر بر پیداد کردن یک برنامه برای برون سپاری می باشد. در حالی که به حداقل رساندن تعداد کامیون های استخدام شده جهت ارائه به مشتریان ضروری است. هزینه کل در روش GA در حدود 20%کمتر از روش SD/SIT می باشد. به طور خاص GA برروی بهینه سازی کامیون ها تمرکز کرده است. درحالیکه SD/SIT به ارائه هزینه های مربوط به حمل و نقل ومقدار زمان انتظار پرداخته است. لازم است بگوییم مقدار زیادی از زمان انتظار به طور مساوی توزیع نشده است. و روش SD/SIT نتوانسته است راه حل قابل توجهی را برای آن بیابد. درمقابل روش GA یک توزیع ماموریت های مناسب را فراهم کرده است. که به طور قابل توجهی افزایش مسیر کامیون ها را در پی داشته است. که با درخواست اضافه شدن 5 رایانه این مساله جبران شده است.

6 نتیجه گیری:

ما یک روش جدید را براساس یک الگوریتم تکاملی ترکیبی همراه با یک فناوری هوشمند تنها در زمان تولید و تحویل محصول ارائه نمودیمو توزیع بتن آماده به عنوان یک مطالعه موردی در نظر گرفته شد. . نشان داده شد که چنین روش ترکیبی قادر به ارائه یک الگوریتم مشخص براساس یک مدل واقعی در زنجیره عرضه موثر می باشد. الگوریتم هایترکیبی GA و مجموعه فناوری های هوشمندسازی تضمین یک برنامه عملی را برای هرمجموعه را دارد. مقایسه روش های چهار الگوریتم مختلف عملکرد فوق العاده خود را نشان میدهد. هم چنین عملکرد برتر خود را در دومرحله نشانمی دهد. در مرحله اول مقدار درخواست هایی که به شرکت های خارجی داده می شود ویا نیاز به کامیون های اضافی و یا استخدام های جدید برای تحویل محصول را نشان می دهد. در مرحله دوم مدل ارائه شده اجازه می دهد تا به تعریف ایمنی لازم برای به حداقل رساندن تاخیر حمل ونقل برسیم. درآینده با نیروی بیشتری برای بررسی این موضوع با اضافهکردن پارامترهایی مانند سرعت متوسط کامیون نیز نیاز خواهیم داشت.

 

 

 

                                                                                                                                                                                                 

 


نظر دهی

برای نظر دهی باید وارد سایت شوید. با تشکر